{"id":1568,"date":"2020-12-30T05:50:45","date_gmt":"2020-12-30T04:50:45","guid":{"rendered":"https:\/\/versabox.eu\/intralogistyka-4-0-slownik-pojec-czesc-druga\/"},"modified":"2024-09-04T17:28:21","modified_gmt":"2024-09-04T15:28:21","slug":"intralogistyka-4-0-slownik-pojec-czesc-druga","status":"publish","type":"blog","link":"https:\/\/versabox.eu\/pl\/blog\/intralogistyka-4-0-slownik-pojec-czesc-druga\/","title":{"rendered":"Intralogistyka 4.0. S\u0142ownik poj\u0119\u0107 \u2013 cz\u0119\u015b\u0107 II"},"content":{"rendered":"\n

Kolejna ods\u0142ona s\u0142ownika intralogistycznego to przegl\u0105d definicji poj\u0119\u0107, jakie pojawiaj\u0105 si\u0119 w publikacjach na blogu VersaBox. Wszystkie w spos\u00f3b bezpo\u015bredni powi\u0105zane s\u0105 z mo\u017cliwo\u015bci\u0105 zastosowania robot\u00f3w klasy AMR (Autonomous Mobile Robots<\/em>) w realizacji zada\u0144 transportu wewn\u0119trznego. Tym razem skupiamy si\u0119 na obja\u015bnieniu terminologii zwi\u0105zanej z modelem lean management<\/em>.<\/strong><\/p>\n\n\n\n

Sprawd\u017a <\/strong>co to jest intralogistyka<\/strong><\/a><\/p>\n\n\n\n

Dowiedz si\u0119\u00a0r\u00f3wnie\u017c <\/strong>co to jest AMR – autonomiczne roboty mobilne<\/strong><\/a><\/p>\n\n\n\n

Lean management<\/h2>\n\n\n\n

Zbi\u00f3r zasad organizacji produkcji przemys\u0142owej, kt\u00f3rego pierwowzorem by\u0142y modele zarz\u0105dzania produkcj\u0105 rozwijane od po\u0142. XX w. przez japo\u0144ski koncern Toyota Motor Company. Lean management<\/em> to w du\u017cej mierze sformalizowane i naukowo opisane zasady TPS, czyli Toyota Production System. Po II wojnie \u015bwiatowej Japo\u0144czycy poszukiwali rozwi\u0105za\u0144, kt\u00f3re pozwol\u0105 na realne podniesienie jako\u015bci produkcji oraz redukcj\u0119 strat. Po kilku dekadach uda\u0142o si\u0119 stworzy\u0107 model zarz\u0105dzania, w kt\u00f3rym zminimalizowano zb\u0119dn\u0105 nadprodukcj\u0119, ograniczono tworzenie zapas\u00f3w, wyeliminowano oczekiwanie i puste przejazdy (zb\u0119dny transport) oraz jakikolwiek niepotrzebny ruch. Kluczowe poj\u0119cia TPS to just-in-time<\/em> (czyli dok\u0142adnie na czas) oraz kaizen<\/em> (nieustanne doskonalenie, kt\u00f3re jest nie tylko sposobem poprawy jako\u015bci, ale filozoficzn\u0105 podstaw\u0105 my\u015blenia o procesie produkcji). TPS zosta\u0142 dostrze\u017cony w USA i Europie po opublikowaniu w 1991 r. ksi\u0105\u017cki The Machine That Changed the World<\/em>. Jej autorzy opisali system jako\u015bci Toyoty i po raz pierwszy u\u017cyto terminu lean management<\/em>.<\/p>\n\n\n\n

Milk run<\/h2>\n\n\n\n

Termin t\u0142umaczony na j\u0119zyk polski jako kurs mleczarza, p\u0119tla mleczarza. Okre\u015bla model realizacji dostaw komponent\u00f3w z magazynu na linie produkcyjne (lub do gniazd produkcyjnych) i gotowych wyrob\u00f3w z gniazd produkcyjnych do magazynu (lub do klienta). Jego g\u0142\u00f3wnym za\u0142o\u017ceniem jest p\u0142ynno\u015b\u0107 dostaw, zapewnienie przep\u0142ywu transportowanych \u0142adunk\u00f3w w taki spos\u00f3b, aby unikn\u0105\u0107 powstawania nadmiernych zapas\u00f3w. W praktyce milk run<\/em> oznacza stworzenie systemu cyklicznych dostaw<\/strong>, w kt\u00f3rych jeden zestaw transportowy (np. poci\u0105g intralogistyczny czy robot AMR) odwiedza kolejne punkty p\u0119tli transportowej. Jeden z modeli kursu mleczarza przewiduje dostarczanie do kolejnych punkt\u00f3w zam\u00f3wionych komponent\u00f3w czy odbieranie pustych pojemnik\u00f3w wielorazowych. Inn\u0105 mo\u017cliwo\u015bci\u0105 jest dostarczanie pustych pojemnik\u00f3w i odbieranie pe\u0142nych. Trasy dostaw s\u0105 sta\u0142e, a kursy realizowane w dok\u0142adnie okre\u015blonych terminach. Dostawy komponent\u00f3w oraz odbiory gotowych produkt\u00f3w s\u0105 niewielkie, \u015bci\u015ble dopasowane do aktualnych potrzeb.<\/p>\n\n\n\n

Gniazdo produkcyjne<\/h2>\n\n\n\n

Poj\u0119cie to s\u0142u\u017cy do zbiorczego okre\u015blenia zestawu ustawionych obok siebie maszyn<\/strong>, komponent\u00f3w i stanowisk dla personelu. Gniazdo produkcyjne mo\u017ce by\u0107 zorganizowane technologicznie lub przedmiotowo. W pierwszym przypadku w gnie\u017adzie wykonywany jest okre\u015blony typ operacji (np. spawanie, obr\u00f3bka skrawaniem, malowanie). Z kolei w gnie\u017adzie zaprojektowanym przedmiotowo powstaj\u0105 okre\u015blone wyroby lub ca\u0142e grupy wyrob\u00f3w. Gniazda typu przedmiotowego pozwalaj\u0105 na znacz\u0105c\u0105 redukcj\u0119 transportu wyrob\u00f3w w przestrzeni hali produkcyjnej. Poprawia si\u0119 te\u017c kontrola jako\u015bci, bo ewentualne usterki wychwytywane s\u0105 natychmiast po ich powstaniu, a nie dopiero po przemieszczeniu do kolejnego obszaru produkcji. System gniazd produkcyjnych jest jednym z g\u0142\u00f3wnych modeli organizacji produkcji<\/strong>, obok modelu produkcji liniowej oraz produkcji potokowej.<\/p>\n\n\n\n

5W (5 Whys)<\/h2>\n\n\n\n

Metoda 5 whys<\/em> to jednym z element\u00f3w kaizen<\/em> (systemu poprawy jako\u015bci), kt\u00f3ry jest filarem lean management<\/em>. Metod\u0119 opracowa\u0142 Taiichi Ohno, g\u0142\u00f3wny tw\u00f3rca Toyota Production System (TPS, lean management). Podobno pomys\u0142 zaczerpn\u0105\u0142 z rozm\u00f3w ze swoj\u0105 kilkuletni\u0105 c\u00f3rk\u0105 \u2013 dziecko zadawa\u0142o pozornie naiwne pytania, zaczynaj\u0105ce si\u0119 od s\u0142owa \u201cdlaczego\u2026\u201d. Ohno zda\u0142 sobie spraw\u0119, \u017ce przymus t\u0142umaczenia komu\u015b, kto nie rozumie, pozwala wykry\u0107 prawdziwe \u017ar\u00f3d\u0142o problemu. Dotarcie do \u017ar\u00f3d\u0142a problemu nie powinno wymaga\u0107 wi\u0119cej ni\u017c pi\u0119ciu pyta\u0144<\/strong>. Je\u017celi pyta\u0144 jest wi\u0119cej, a problem dalej nieuchwytny, oznacza to, \u017ce pytania nie zosta\u0142y w\u0142a\u015bciwie sformu\u0142owane. 5W mo\u017ce by\u0107 bardzo skutecznym sposobem optymalizacji proces\u00f3w intralogistycznych,<\/strong> w tym np. roz\u0142adowywania kolejek do punkt\u00f3w poboru czy zdawania \u0142adunk\u00f3w.<\/p>\n\n\n\n

Kanban<\/h2>\n\n\n\n

Poj\u0119cie funkcjonuj\u0105ce w ramach lean management<\/em>. Pierwotnie by\u0142 to system czytelnie opisanych papierowych kart wyrob\u00f3w, kt\u00f3re umieszczano na specjalnej tablicy. Obecnie tablice maj\u0105 posta\u0107 elektroniczn\u0105. S\u0105 powszechnie stosowane nie tylko w przemy\u015ble, logistyce i intralogistyce<\/a>, ale tak\u017ce w wielu innych dziedzinach gospodarki. Ka\u017cdy proces wytwarzania warto\u015bci, np. produkcji okre\u015blonego wyrobu (mo\u017ce to by\u0107 wyr\u00f3b fizyczny, ale te\u017c koncepcyjny) czy transportu \u0142adunku mo\u017cna rozbi\u0107 na trzy etapy: to do, doing i done<\/em> (czyli: do zrobienia, w trakcie i zrobione). Rozpocz\u0119cie oraz zako\u0144czenie ka\u017cdego etapu procesu odnotowywane jest w postaci umieszczenia karty na tablicy lub jej odpowiedniego przemieszczenia (zmiany statusu). Dzi\u0119ki temu mo\u017cliwy jest sta\u0142y wgl\u0105d w sytuacj\u0119 i natychmiastowe wykrywanie miejsc, w kt\u00f3rych dochodzi do:<\/p>\n\n\n\n