Jak to robi VersaBox? Kompleksowe wdrożenie AMR

VersaBox stworzył system, który pozwala oferować Klientom łatwe przejście od intralogistyki tradycyjnej do wykorzystania robotów klasy AMR. Rozwiązanie jest elastyczne i kompletne. Versaboty można wprowadzić do istniejących już hal produkcyjnych i magazynowych, bez generalnych zmian w ich układzie. VersaBox zapewnia sprzęt, oprogramowanie, doradztwo oraz serwis. System jest w pełni skalowalny – od poziomu jednego robota do całej floty, liczącej kilkanaście czy kilkadziesiąt jednostek.

Od początku istnienia VersaBox dążyliśmy do stworzenia kompleksowego rozwiązania intralogistycznego – mówi Paweł Oziębło, Business Development Manager w VersaBox. – Kolejne realizacje były poligonem doświadczalnym dla naszych robotów, ale też dla naszej struktury organizacyjnej i metodologii wdrożeń. Obecnie dysponujemy systemem, który jest kompletny, pozwala na bardzo krótkie czasy wdrożenia, a przy tym jest strukturą łatwą w skalowaniu i otwartą na rozwój – podsumowuje Oziębło.

5 kroków robotyzacji intralogistyki z VersaBox

Standardowy model współpracy składa się z 5 etapów:

1. Spotkanie z klientem – etap, w którym Klient zazwyczaj zna już możliwości i funkcjonalności robotów VERSABOT
2. Projekt wstępny – jeśli spotkanie VB-Klient zakończyło się porozumieniem o współpracy, powstaje projekt wstępny – ogólna symulacja i wizualizacja tego, jak roboty miałyby działać w układzie zakładu produkcyjnego lub magazynu
3. Prezentacja oferty – tworzony jest szczegółowy projekt i symulacja uwzględniająca wszystkie dostępne dane dotyczące środowiska pracy, w którym mają być wdrożone roboty AMR – Klient otrzymuje szczegółową ofertę, która zawiera precyzyjne dane dotyczące oczekiwanych efektów wdrożenia, czyli ile i jakie ładunki roboty są w stanie przetransportować w określonym czasie
4. Wdrożenie – fizyczne wprowadzenie robotów do obiektu jest weryfikacją przygotowanej wcześniej symulacji – to zderzenie teoretycznego etapu projektu z realiami środowiska pracy, czas na ostateczne korekty i „dostrojenie” systemu intralogistycznego
5. Obsługa i konserwacja – w standardowych warunkach eksploatacji Klient może wiele czynności konserwacyjnych wykonać samodzielnie, po przejściu odpowiedniego szkolenia – jedyne, do czego nie ma dostępu, to systemy bezpieczeństwa, dane niejawne, czy wszelkie rozwiązania objęte ochroną patentową. Oczywiście nawet po wcześniejszym szkoleniu klient ma zapewnione stałe wsparcie i w każdej chwili może liczyć na naszą pomoc.

Jeżeli zachodzi potrzeba dokonania drobnych zmian w sposobie działania robotów, to może je wprowadzić sam użytkownik. Przy większych modernizacjach systemu, związanych np. ze zmianą layoutu magazynu, zazwyczaj potrzebne jest wsparcie specjalistów z VersaBox.

Jaka jest żywotność urządzenia AMR?

Rejestratory AMR, jak każde inne urządzenie, wymagają doraźnego czyszczenia oraz okresowej konserwacji i napraw. W przypadku Versabotów naprawy ograniczają się do wymiany uszkodzonych modułów. W rezultacie czas przestoju jest ograniczony do absolutnego minimum. Jednak prosta i łatwa wymiana wszystkich elementów konstrukcyjnych wpływa na żywotność maszyny.

„Nasze roboty to maszyny o bardzo niskiej awaryjności” – mówi Paweł Oziębło. „Problemy techniczne zazwyczaj nie są spowodowane awariami operacyjnymi, ale wynikają z fizycznego uszkodzenia robota, np. uderzenia przez wózek widłowy. Jeśli wybierzemy model z wymiennymi bateriami, wówczas robot może pracować niemal bez przerwy i tak długo, jak tego potrzebujemy, nie licząc przerw na przegląd i konserwację.”

Versaboty wykorzystują wiele gotowych, łatwo dostępnych komponentów. Oznacza to, że konserwacja jest jeszcze prostsza i tańsza.

Nieprzewidywalny czynnik ludzki

Jasno określone i wielokrotnie sprawdzone procedury pozwoliły na skrócenie czasu wdrożenia AMR do dwóch tygodni.

„Staramy się jak najlepiej rozpoznać oczekiwania klienta, szczegóły zadań, które mają być wykonywane przez roboty, oraz warunki panujące w danym obiekcie. Im bardziej szczegółowa analiza, tym mniej niespodzianek pojawia się na etapie realizacji” – podkreśla Paweł Oziębło. „Oczywiście, to jest idealny przepływ. W rzeczywistości czasem zdarzają się liczne niespodzianki. Są one zazwyczaj wynikiem interakcji robotów z ludźmi. Przewidywanie zachowań ludzkich na etapie analizy przedwdrożeniowej jest praktycznie niemożliwe. Dlatego tak ważny jest początkowy okres eksploatacji – monitorujemy roboty, wprowadzamy poprawki, szkolimy pracowników, którzy będą pracować we wspólnej przestrzeni z robotami.”

Współpraca człowiek-robot kluczem do sukcesu

Aby system działał sprawnie i z maksymalną wydajnością, ludzie muszą przyzwyczaić się do obecności robotów. Muszą też nauczyć się rozumieć swoje możliwości i sposób działania. Dobrym przykładem jest sposób, w jaki roboty „widzą”. Robot skanuje swoje otoczenie około 10 cm nad powierzchnią podłogi. Jeśli natrafi na wózek widłowy z podniesionymi o kilkanaście centymetrów widłami, może dojść do kolizji. Robot może być wyposażony w odpowiednie czujniki i kamery 3D, ale to znacznie zwiększa koszt jego zakupu. Poza tym doświadczenie praktyczne pokazuje, że wiele kolizji jest spowodowanych wymuszaniem przez operatorów wózków widłowych prawa przejazdu.

Roboty potrzebują do działania przewidywalności i powtarzalności, np. zapewnienia, że drogi transportowe nie będą blokowane przez palety porzucone na środku korytarzy. Proces „wdrażania” systemu intralogistycznego polega na stopniowym porządkowaniu i organizowaniu środowiska pracy. Im lepsza kultura organizacyjna na początku, tym szybciej cały system osiąga optymalne parametry pracy.