Energooszczędna intralogistyka – jak automatyzacja pomaga redukować koszty i ślad węglowy

Jeszcze do niedawna energia była w intralogistyce traktowana jako koszt stały, na który firmy miały ograniczony wpływ. Dziś sytuacja wygląda zupełnie inaczej. Rosnące ceny prądu, niestabilność rynków energetycznych oraz rosnące wymagania w zakresie raportowania ESG sprawiają, że zużycie energii staje się jednym z kluczowych KPI nowoczesnych magazynów i zakładów produkcyjnych.

W tym kontekście intralogistyka – transport wewnętrzny, kompletacja, składowanie i przemieszczanie materiałów – często okazuje się „ukrytym” obszarem, w którym marnowane są znaczne ilości energii. Co istotne, nie chodzi wyłącznie o kwestie ekologii, ale o realne koszty operacyjne, które bezpośrednio wpływają na rentowność przedsiębiorstwa. W tym artykule przybliżymy, jak automatyzacja zakładu pozwala na zmniejszenie zużycia energii i co za tym idzie – zoptymalizowanie kosztów. Zapraszamy do lektury.

Gdzie intralogistyka traci najwięcej energii?

W wielu firmach największe straty energii wynikają z codziennych, rutynowych działań. Klasycznym przykładem są wózki widłowe – niezależnie od tego, czy są spalinowe czy elektryczne, często wykonują one puste przejazdy, czekają w kolejkach lub realizują trasy, które nie są zoptymalizowane.

Do tego dochodzą ręczne transporty, w których operatorzy przenoszą materiały pomiędzy stanowiskami w sposób trudny do zsynchronizowania z realnymi potrzebami produkcji. Brak spójnego planowania powoduje, że te same towary bywają przemieszczane wielokrotnie, a procesy są rozciągnięte w czasie. Niezsynchronizowane przepływy i nieoptymalne trasy to nie tylko marnotrawstwo czasu, ale również energii zużywanej przez urządzenia, oświetlenie i infrastrukturę magazynową.

Jak automatyzacja zmniejsza zużycie energii?

Automatyzacja intralogistyki to znacznie więcej niż tylko zwiększanie wydajności operacyjnej. Nowoczesne rozwiązania, takie jak systemy przenośników, sortery, zautomatyzowane regały wysokiego składowania czy systemy typu AS/RS, pozwalają projektować przepływy materiałów w sposób znacznie bardziej uporządkowany i przewidywalny. Dzięki temu towary pokonują krótsze dystanse, rzadziej zmieniają kierunek przemieszczania, a procesy są lepiej zsynchronizowane z rzeczywistymi potrzebami produkcji i magazynu.

Istotną rolę odgrywa tu także mechanizacja i robotyzacja operacji ręcznych. Urządzenia takie jak roboty współpracujące (coboty) mogą przejąć najbardziej powtarzalne i energochłonne zadania, które w tradycyjnych procesach często prowadzą do niepotrzebnego przemieszczania towarów, przestojów i błędów. Ograniczenie chaotycznych, ręcznych interwencji pozwala nie tylko zwiększyć płynność pracy, ale również zmniejszyć zużycie energii związane z dodatkowymi przeładunkami, oświetleniem czy pracą urządzeń pomocniczych.

Dzięki automatyzacji procesy intralogistyczne stają się bardziej przewidywalne i zwarte, co pozwala skrócić czas pracy urządzeń oraz ograniczyć liczbę niepotrzebnych przejazdów i przeładunków. W praktyce oznacza to mniejsze zużycie energii w przeliczeniu na każdą obsłużoną jednostkę towaru oraz lepsze wykorzystanie przestrzeni i infrastruktury. To właśnie ta eliminacja marnotrawstwa – ruchu, czasu i zasobów – sprawia, że nowoczesne systemy intralogistyczne są bardziej efektywne kosztowo i środowiskowo niż tradycyjne rozwiązania.

Jak roboty mobilne zmieniają bilans energetyczny?

Rozwiązaniem, które ma szczególnie duży wpływ na efektywność energetyczną są roboty mobilne, zwłaszcza w porównaniu z tradycyjnymi wózkami widłowymi. Autonomiczne roboty AMR pracują tylko wtedy, gdy mają przypisane zadanie – nie krążą bez celu po hali i nie generują pustych przebiegów. Dzięki precyzyjnemu planowaniu tras poruszają się najkrótszą możliwą drogą i omijają wąskie gardła.

Dodatkowo nowoczesne roboty mobilne wykorzystują tzw. ładowanie oportunistyczne, czyli doładowują baterie w krótkich przerwach pomiędzy zadaniami. Pozwala to utrzymywać flotę w ruchu bez długich postojów i bez potrzeby nadmiarowej liczby pojazdów, co bezpośrednio przekłada się na niższe zużycie energii i bardziej stabilną pracę systemu.

Dlaczego samo „posiadanie robotów” nie wystarczy?

Aby osiągnąć realne oszczędności energetyczne, roboty muszą działać jako część spójnego systemu. Kluczową rolę odgrywa tu oprogramowanie do zarządzania flotą i przepływami materiałów. Planowanie tras, przydzielanie zadań, unikanie korków i nadawanie priorytetów to elementy, które decydują o tym, czy roboty pracują efektywnie, czy tylko generują kolejne przejazdy.

Systemy takie jak Autonomy@Work umożliwiają koordynację pracy wielu robotów w czasie rzeczywistym i ich integrację z systemami produkcyjnymi oraz magazynowymi. Dzięki temu transport odbywa się dokładnie wtedy, gdy jest potrzebny, a zasoby są wykorzystywane w sposób możliwie najbardziej energooszczędny.

Symulacja procesów jako narzędzie do optymalizacji zużycia energii

Kolejnym krokiem w kierunku energooszczędnej intralogistyki jest projektowanie procesów w środowisku wirtualnym. Dzięki symulacjom firmy mogą wybrać najbardziej efektywny scenariusz, unikając kosztownych błędów i nadmiarowych inwestycji. Narzędzia takie jak Virtual Factory pozwalają testować różne warianty layoutu, porównywać trasy przejazdów robotów, symulować liczbę pojazdów oraz przewidywać zużycie energii jeszcze przed wdrożeniem fizycznych rozwiązań.

W praktyce oznacza to krótszy czas wdrożenia, niższe koszty operacyjne i mniejszy ślad energetyczny całego systemu.

Ekologia, koszty i odporność operacyjna

Dbanie o środowisko w intralogistyce coraz częściej idzie w parze z twardą ekonomią. Każdy zaoszczędzony kilowatogodzin to nie tylko niższy rachunek za energię, ale również mniejsza wrażliwość firmy na wahania cen prądu, ograniczenia mocy czy przerwy w dostawach. W realiach niestabilnych rynków energii oznacza to większą przewidywalność kosztów operacyjnych.

Optymalizacja zużycia energii poprzez automatyzację, lepsze planowanie tras i inteligentne zarządzanie zasobami przekłada się również na ograniczenie emisji i śladu węglowego. Dla wielu firm jest to dziś istotny element relacji z klientami, partnerami i instytucjami finansującymi, które coraz częściej biorą pod uwagę wskaźniki środowiskowe przy podejmowaniu decyzji biznesowych.

Podsumowanie

Energooszczędna intralogistyka staje się dziś jednym z kluczowych elementów konkurencyjności firm produkcyjnych i logistycznych. W świecie rosnących cen energii i coraz większej presji kosztowej nie wystarczy już tylko przyspieszać procesy – trzeba je projektować w sposób, który ogranicza marnotrawstwo zasobów.

Automatyzacja, w tym roboty mobilne i inteligentne oprogramowanie, pozwalają przejść od chaotycznych, energochłonnych przepływów do spójnie zaplanowanych systemów transportu wewnętrznego. Eliminacja pustych przejazdów, lepsza synchronizacja procesów oraz świadome projektowanie layoutów przekładają się na realne oszczędności energii i większą stabilność operacyjną.

W tym ujęciu automatyzacja nie jest tylko narzędziem zwiększania wydajności, lecz sposobem na mądrzejsze wykorzystanie zasobów. Firmy, które już dziś inwestują w energooszczędne rozwiązania intralogistyczne, budują fundamenty pod bardziej odporny i zrównoważony rozwój w duchu Przemysłu 5.0.

Po więcej informacji o Przemyśle 5.0 sprawdź nasz ostatni wpis na ten temat.